镁是目前实际应用中最轻的金属结构材料，具有比强度高、铸造性能优异、生物亲和性强、废料易回收等突出优势，且储量极为丰富。在交通运输、电子通讯、航空航天、氢能储运等领域具有广阔的应用前景，被誉为“未来金属”，发展潜力巨大。
我国是原镁生产大国，2024年产量占全球90%以上。自1999年原镁产量超越美国跃居全球首位以来，供给能力持续提升，产业规模稳步扩大。我国同时也是原镁消费大国，原镁消费量已连续十数年位居世界首位，镁合金的应用领域不断拓展。镁不仅在国防军工、航空航天等重大战略工程中发挥着日益重要的作用，在交通轻量化、建筑模板等领域的价值也愈发凸显。镁及镁合金已成为我国在全球最具话语权的金属材料之一。
自1957年中国第一家镁冶炼车间诞生至今，中国镁产业已走过七十载春秋。在这条历史长河中，镁产业从无到有、从小到大，逐步发展为全球瞩目的产业，形成了“世界镁业在中国”的良好局面。
一、镁的特性
镁于1808年被发现，是一种银白色轻金属，无磁性，原子序数12，元素符号为Mg，电子排布为2-8-2，晶体结构为六方最密堆积。镁是地壳中含量第六丰富的金属元素，海水中含量第三的金属元素，也是地表含量第三的常用金属元素。
镁的密度为1.74g/cm³，仅为铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4。镁密度小、易燃，在标准大气压下熔点为650±1℃，沸点为1090℃；在空气中加热至632℃～635℃时即开始燃烧，这使得镁的制备及合金冶炼工艺相对复杂。
二、镁的名称来源
镁的英文名称Magnesium源自希腊文，原意为“美格尼西亚”。因希腊美格尼西亚城附近盛产一种名为“苦土”的镁矿（即氧化镁），古罗马人将这种矿物称为“美格尼西亚·阿尔巴”（magnesia alba），其中“alba”意为“白色的”，即“白色的美格尼西亚”。我国取其首音节译为“镁”，元素符号为Mg。
三、镁的发现历史
由于镁不易从化合物中还原为单质，因而迟迟未被科学家发现。直到电池发明后，化学家们才获得了分解活泼金属化合物的手段，通过电解法分离出其单质，镁才作为一种元素被正式确立。
（一）1755年，英国化学家约瑟夫·布莱克（Joseph Black）在爱丁堡确认镁为一种元素，并从石灰（氧化钙，CaO）中辨别出苦土（氧化镁，MgO）。
（二）1792年，Anton Rupprech首次通过加热苦土与木炭的混合物，制得不纯净的金属镁。
（三）1799年，Thomas Henry发现另一种镁矿石——海泡石（硅酸镁），并指出这种矿石在土耳其多被用于制作烟斗。
（四）1808年，英国化学家戴维（Sir Humphry Davy）电解汞与氧化镁的混合物，得到镁汞齐；将其中的汞蒸馏去除后，获得了银白色的金属镁。
（五）1831年，法国科学家Antoine-Alexandre-Brutus Bussy通过氯化镁与钾的反应，制得了相当数量的金属镁。
（六）1886年，德国率先实现镁的工业化生产。
四、镁的资源储量
全球镁资源十分丰富，镁在地壳中的含量约为2.35%，海水中的含量约为0.14%。主要含镁矿物包括菱镁矿（MgCO₃）、白云石（MgCO₃·CaCO₃）、光卤石（MgCl₂·KCl·6H₂O）、水氯镁石（MgCl₂·6H₂O）和蛇纹石（3MgO·2SiO₂·2H₂O）等。
我国是镁资源大国，也是原镁生产和出口大国，镁资源储量居世界首位。丰富的白云石、菱镁矿、卤水资源，叠加中西部地区的能源与区位优势，为我国镁产业的规模化、产业化发展筑牢了资源根基。
五、镁的冶炼方法及金属镁生产工艺
目前，常用于规模化工业生产的镁冶炼方法主要有两种：一是电解法，即从尖晶石、卤水或海水中提取含氯化镁的溶液，经脱水或熔融制成氯化镁熔体后进行电解；二是硅热还原法（又称皮江法），即以硅铁为还原剂，对碳酸盐矿石经煅烧产生的氧化镁进行热还原。目前，皮江法凭借适配国内资源能源禀赋、成本可控、工艺成熟等优势，已成为我国主流炼镁工艺，占据国内95%以上的产能。
六、电解法炼镁
1808年，英国科学家戴维以汞为阴极电解氧化镁，首次制得金属镁。19世纪30年代，法拉第首次通过电解氯化镁获得金属镁。第一次世界大战前夕，法国、德国、英国和加拿大均已实现镁的工业化生产，但产量有限，年仅数百吨，主要用于军事领域。
19世纪80年代，德国率先建成工业规模电解槽，以电解无水光卤石的方式生产金属镁，由此开创了电解法炼镁的工业化时代。此后，经工艺与设备的持续改进，目前全球传统电解炼镁体系均采用以菱镁矿为原料的熔盐电解工艺，可实现炼镁与氯气回收的联动利用。
早在20世纪30年代，西欧部分国家便已利用希腊产菱镁矿炼镁。中国拥有丰富的菱镁矿资源，自20世纪50年代起采用菱镁矿炼镁工艺生产金属镁。该工艺主要由无水氯化镁熔体制取和无水氯化镁熔体电解两大步骤组成。
电解法炼镁的原理是在高温下电解熔融无水氯化镁，使其分解为金属镁和氯气。高温条件下，水分对熔盐性质的影响是致命的，因此高纯度无水氯化镁是电解法制镁的关键所在。依据所用原料及处理方法的不同，电解炼镁可细分为道乌法、光卤石法、氯化镁氯化法、AMC法、诺斯克法等具体工艺。该工艺产品纯度高、自动化程度高，但能耗与生产成本偏高，目前国内已基本退出规模化量产。
七、硅热还原法（又称皮江法）炼镁
皮江法炼镁（production of magnesium by Pidgeon process）是以发明者加拿大皮江（L.M.Pidgeon）教授命名的经典热还原炼镁工艺。其方法是在炼镁专用耐高温合金制成的还原罐内加入由煅白、硅铁、萤石粉料压制而成的“球团料”，将还原罐置于还原炉中加热，以硅铁为还原剂，在真空度＜13.5Pa、罐内温度约1250℃的条件下，将煅烧后的白云石还原为镁蒸汽，经冷凝后获得原镁。与电解法相比，皮江法具有建厂快、投资省、热源可循环利用、产品质量稳定、适配性强等优势。
硅热还原法炼镁的核心原理是：在高温真空、氧化钙配比均衡（摩尔比为1）的条件下，通过硅铁还原氧化镁生成镁蒸汽，与固体硅酸二钙产物分离后，经冷凝提纯得到结晶镁。完整工艺流程分为半焦炉或发生炉制气、白云石煅烧、球团制备、还原粗镁、粗镁精炼五大核心工序。
加拿大蒂尼柯（Timminco）公司的哈雷（Haley）镁厂于1941年率先采用皮江法工业化生产金属镁。随后，日本古河镁厂、宇部镁厂相继引进应用。20世纪70年代，海外企业持续优化皮江法工艺装备，大幅改善作业环境、提升生产效率，为后续中国的技术引进与本土化改良奠定了基础。
八、我国的镁产业发展历程
（一）产业起步期（1957—1980年）
20世纪50年代末，依托计划经济体系与军工配套需求，国家从前苏联成套引进菱镁矿氯化镁电解工艺。1957年，抚顺铝厂建成国内首个镁冶炼车间，设计产能3000吨/年，并于12月26日正式投产，标志着中国镁工业正式起步，彻底结束了国内无规模化镁冶炼产能的历史，产品主要供应国防军工与重工业配套领域。
1987年11月，青海民和镁厂建成投产，采用钾光卤石脱水—电解镁工艺，初始产能4000吨/年；1992年二期扩建后产能提升至7000吨/年，成为当时国内规模最大的电解法炼镁企业。同期国内陆续布局4家电解镁生产企业，但受能耗高、原料成本高、工艺适配性差等因素制约，后续逐步停产退出。
（二）工艺探索与工业化突破期（1981—1999年）
1978年，国内先后在郑州铝厂、兰州炭素厂、南京白云石矿开展皮江法炼镁工业试验，因本土化工艺不成熟、成本高于电解法，试验工作暂时中止。1988年5月，沈阳铝镁设计研究院整合国内试验经验、借鉴日本成熟生产体系，设计建成国内首座工业化规模皮江法镁厂——湖北通山县金属镁厂，设计产能500吨/年，实现了国产皮江法工艺的落地突破。
国内科研与生产团队持续推进本土化改良，核心突破在于将海外的重油、电力还原炉改造为燃煤炉，简化核心装备工艺。依托中西部地区白云石、煤炭、硅铁资源富集及劳动力成本低廉的优势，大幅降低建厂门槛与生产成本，显著提升产业国际竞争力，为皮江法在全国的规模化推广奠定了核心基础。
进入20世纪90年代，全球市场需求持续拉动国内产业爆发式增长，我国原镁产量从1990年的0.58万吨飙升至1999年的15.7万吨，正式超越美国成为全球最大原镁生产国，彻底重塑了全球镁产业格局，形成了以中国皮江法生产、出口为主导的产业格局，传统电解法产能逐步市场化退出。
1990至1995年，国内镁厂数量激增，全国建成皮江法炼镁厂500余家，覆盖20个省区，产业规模快速扩张，年产量从0.58万吨增至9.35万吨，中国从原镁进口国彻底转变为全球核心生产与出口大国。但行业快速扩张也带来了产能过剩、中小散乱、同质化竞争等问题，叠加欧美对华原镁征收61.4%的高额反倾销关税，行业陷入低谷。1996年后大批中小企业倒闭，企业数量锐减至100余家，产量阶段性回落。
（三）技术迭代与产业集聚期（2000—2011年）
行业低谷倒逼产业技术革新与结构优化。国内头部企业持续迭代皮江法工艺装备：以回转窑替代传统竖窑、微机自动配料替代人工操作，升级卧式双排罐还原炉，采用发生炉煤气清洁燃料，配套余热锅炉—射流真空泵节能系统，大幅提升热效率、降低能耗与生产成本，行业核心技术指标逐步趋近国际先进水平，产业韧性持续增强，1997年后产量重回持续增长通道。
2002年是中国镁产业集聚发展的关键节点。陕西府谷率先创新半焦（兰炭）与镁冶炼耦合发展的循环产业模式，将原本排空的半焦尾气变废为宝，作为镁冶炼清洁燃料，构建起以金属镁为链主产业的资源综合利用型循环产业链，涵盖“原煤—洗选煤—半焦—尾气利用—电石/硅铁—原镁冶炼—镁合金熔铸—镁合金加工—再生还原罐—镁废料回收—余热发电—固废综合利用”等环节，形成企业小循环、园区中循环、县域大循环的立体化循环发展模式，实现资源梯次利用与节能降本的双重突破。依托独特的循环产业优势，府谷镁产业快速崛起，企业数量从2003年的4户稳步扩容，产量年均增速达30%。自2011年起，府谷原镁产量连续稳居全国区域首位，占全国总产量50%以上、全球40%以上，成为中国镁产业的核心承载区。
（四）绿色升级与品牌引领期（2012年—至今）
2012年5月，在第69届世界镁业大会上，府谷“半焦煤气综合利用、镁冶炼节能减排循环经济模式”斩获国际镁协环保责任奖。这是该奖项设立以来中国镁行业首个获奖项目，也是全球首个原镁领域获奖成果，标志着中国自主创新的镁产业循环模式获得国际权威认可，“世界镁业在中国，中国镁业看府谷”的行业美誉正式确立。
近十余年来，国内镁产业整体迈向机械化、自动化、绿色化、标准化转型新阶段，彻底告别产量扩张模式。行业持续淘汰低效产能，推进冶炼装备机械化、自动化、智能化改造，延伸镁合金压铸、精密加工、轻量化终端产品产业链，应用场景从传统冶金、化工全面拓展至新能源汽车、轨道交通、航空航天、3C电子、氢能储运等高端领域，产业附加值持续提升。
九、府谷镁产业发展现状与核心定位
作为全球最大金属镁生产和供应基地、中国镁产业核心领航区，府谷历经二十余年深耕，已形成全球规模最大、链条最完整、循环模式最成熟的县域镁产业集群，实现了从规模领跑、模式创新到标准引领、高端升级的全方位跨越。
（一）产业规模持续领跑全球
截至目前，府谷县在册金属镁生产企业34户，镁产业批复总产能达80.25万吨，2025年原镁产量55.77万吨，占全国总产量的51%，产能与产量连续14年位居全球区域第一，稳定供应全球近半数原镁市场需求，是我国镁产业保障全球供给、参与国际竞争的核心支撑。在全国原镁产能整体收缩、行业结构性调整的背景下，府谷依托成熟的产业体系及成本、技术优势，产能韧性持续凸显，牢牢守住全球原镁核心供给底盘，全方位支撑国内外轻量化产业的高速发展需求。
（二）循环经济模式独一无二
府谷首创兰炭—镁冶炼耦合循环产业链，是全球镁产业绿色低碳发展的标杆模式。依托区域煤炭资源优势，形成“煤炭洗选—兰炭生产—尾气供镁冶炼与发电—余热回收—硅铁配套—再生还原罐生产—镁合金熔铸与加工—固废回收利用”的全闭环产业体系，将兰炭工业废弃尾气转化为镁冶炼清洁燃料，彻底解决传统炼镁高能耗、高排放的痛点，大幅降低吨镁能耗与生产成本，实现资源最大化梯次利用、污染物最小化排放。该自主创新模式不仅斩获国际镁协权威环保奖项，更成为全国镁产业绿色转型的示范样板，被行业广泛借鉴推广。
（三）标准化建设实现中国输出
府谷镁产业打破了行业标准体系不完善的发展瓶颈，补齐了产业高端发展的短板。截至2026年6月，府谷县镁工业协会及相关企业累计主导、参与制（修）定各类涉镁标准近40项，其中17项国际、国家、行业、团体涉镁标准已获批发布，涵盖原生镁锭、能耗限额、安全规范、碳核算标准、绿色生产评价、产品质量分级等核心领域，实现了从“产品输出、产能输出”向“技术输出、标准输出、模式输出”的跨越式升级，稳居全国镁产业标准研制第一方阵。其主导编制的《镁单位产品能源消耗限额》《镁及镁合金冶炼安全规范》《镁冶炼渣回收处理技术规范》《温室气体 产品碳足迹量化方法与方法要求 原生镁锭》等标准，已成为规范镁行业发展的核心依据。
（四）产业转型迈向高端新质
近年来，府谷锚定产业高质量发展方向，加快摆脱单一原镁冶炼的低端格局，全力推进产业固链、强链、延链、补链。一方面，全面推进镁冶炼装备智能化、绿色化改造，推广节能冶炼、智能管控、清洁生产技术，持续降低产业能耗与碳排放，契合双碳战略要求；另一方面，协同推动镁产业上下游联动与装备制造配套发展，为钢铁脱硫、钛金属还原、铝合金添加提供满足质量要求的原生镁锭，为镁合金型材、压铸件、轻量化精密部件等精深加工产业提供适配的镁合金原材料（锭、板、棒、粒、带、丝等）。县内镁产品广泛应用于新能源汽车底盘、三电系统、轨道交通、航空航天、高端电子等领域，有效扭转了长期以来“以初级原料出口为主”的产业结构。
同时，府谷搭建完善“政产学研用”协同创新平台，组建院士领衔的镁产业高质量发展专家委员会，联动高校、科研院所、行业协会开展核心技术攻关，加速科研成果产业化，持续培育镁产业新质生产力，推动产业从“规模最大”向“质量最优、技术最强、价值最高”转型。
（五）核心发展定位与未来布局
立足现有产业基础与全球行业地位，府谷聚焦“兰炭筑基、镁业强县”目标，确立“中国镁谷、世界镁都”的核心发展定位，全力打造全球最具影响力镁产业集群、镁产业标准创新策源地、镁行业绿色低碳发展标杆地。
依托县域“151N”现代化产业体系建设规划，府谷持续聚焦镁产业高质量升级，锚定2030年产业发展目标，推动镁产业与新能源、高端装备、新材料产业深度融合，持续完善从原料保障、绿色冶炼、精深加工、终端应用到标准服务的全链条产业生态。未来将持续巩固全球产能、循环模式、标准体系三大核心优势，攻坚高端镁合金材料、一体化压铸成型、轻量化核心部件等关键技术，提升高端产品供给占比，推动中国镁产业从“产能大国”向“产业强国、技术强国、品牌强国”跨越，持续引领全球镁产业高质量发展。
（六）蓄热节能技术迭代与绿色冶炼升级
本世纪初，第一代蓄热预热式镁还原炉在国内原镁冶炼行业广泛推广应用，大幅推动了行业节能降碳进程，冶炼能效实现跨越式提升。行业吨镁综合能耗（标准煤）从2003年以前的10.5tce/t·镁以上降至2023年的4.5tce/t·镁，降幅显著，为我国镁产业规模化发展与成本优势构筑提供了坚实技术支撑。府谷作为全国镁产业核心承载区，在蓄热式还原炉推广应用中始终走在行业前列，依托兰炭尾气清洁燃料优势，持续推动冶炼能效提升。
随着行业绿色低碳发展要求持续提高，传统蓄热式冶炼技术短板逐步凸显。第一代蓄热预热式镁还原炉虽具备基础节能效果，但设备周期性换向的运行模式易造成余热损耗，同时引发炉温、炉压波动。其中双蓄热镁还原炉在换向作业过程中还存在煤气泄漏隐患，不仅造成能源浪费，还带来安全生产风险。目前国内超70%的镁还原炉以工业尾气为主要燃料，优化燃烧工艺、升级智能温控系统，已成为镁冶炼行业节能降碳、降本增效的核心路径。
为破解现有技术瓶颈、进一步提升冶炼能效与安全生产水平，行业亟需开展核心技术攻关与装备迭代升级。聚焦硅热法炼镁横罐、竖罐还原炉，重点开展空气与煤气蓄热、预热、换热一体化工艺技术研发，优化升级还原炉温度均匀性精准调控技术。着力突破对流-辐射转换双蓄热还原炉余热极限回收、温度场数字孪生全域均温等关键技术，构建金属镁清洁高效冶炼生产体系，实现连续蓄换热核心元部件批量化生产，完成新型炉温调控与高效炼镁技术的工程化应用验证。同时专项攻关工业尾气燃料适配型蓄热换热一体化优化工艺，全方位推动硅热法镁冶炼技术向高效、低碳、安全、智能化方向进阶，持续夯实我国镁产业全球领跑优势。
十、中国镁产业整体发展总结
七十余年栉风沐雨，中国镁产业完成了从无到有、从小到大、从弱到强的完整蜕变，历经军工配套起步、工艺本土化突破、规模扩张调整、集聚创新升级四大发展阶段。通过数代镁业先驱的深耕坚守与行业企业的迭代创新，我国彻底掌握镁冶炼核心工艺，实现皮江法工艺自主可控、循环模式全球独创，构建起全球绝对领先的产能规模、完整产业链条与成熟产业生态。
当前，国内原镁有效产能达147.5万吨，全球95%以上的镁产品均采用硅热还原法生产，我国原镁产量占全球总量约90%，是全球最大的原镁生产国，在冶炼能耗与生产成本方面已形成极强的国际竞争力。我国镁产业占据全球90%以上的产能、产量与出口份额，是我国有色金属领域最具全球话语权、自主可控程度最高、资源禀赋优势最突出的战略性新材料产业。以府谷为核心的产业集群，凭借绿色循环模式、标准化体系与高端转型优势，成为中国镁产业屹立全球的核心支撑。
在双碳战略、制造业轻量化升级、新能源产业蓬勃发展的时代背景下，镁合金轻量化替代趋势持续强化，市场空间持续扩容。立足产业发展基础，我国计划到“十五五”末期，打造世界领先、低碳节能的金属镁清洁冶炼工艺与成套装备体系，全面引领全球镁产业绿色转型升级。未来，中国镁产业将持续聚焦绿色低碳、智能升级、高端精深、标准引领，补齐高端应用短板，强化技术创新能力，持续巩固全球龙头地位，为我国高端装备制造、新能源产业、国防军工的高质量发展提供核心材料支撑。
十一、十五五期间镁产业绿色低碳高质量发展思考
（一）发展基础与面临挑战
经过七十余年发展，我国镁产业已构建起全球领先的产能规模与完整产业生态，原镁有效产能达147.5万吨，产量占全球总量约90%，硅热还原法工艺占全球95%以上，吨镁综合能耗从2003年以前的10.5tce/t·镁降至2023年的4.5tce/t·镁，在冶炼能耗与生产成本方面形成极强国际竞争力。以府谷为核心的产业集群，凭借兰炭与镁冶炼耦合循环模式、标准化体系优势，成为中国镁产业屹立全球的核心支撑。
然而，在双碳战略深入推进、行业绿色低碳要求持续提高的背景下，镁产业高质量发展仍面临诸多挑战。一是传统蓄热式冶炼技术短板凸显，设备周期性换向运行易造成余热损耗，引发炉温、炉压波动，双蓄热还原炉还存在煤气泄漏隐患，带来安全生产风险；二是国内超70%的镁还原炉以工业尾气为主要燃料，燃烧工艺优化与智能温控升级迫在眉睫；三是高端镁合金材料、一体化压铸成型、轻量化核心部件等关键技术仍待突破，高端产品供给占比偏低，“以初级原料出口为主”的产业结构尚未根本扭转；四是镁行业碳核算体系、碳足迹标准尚不完善，应对国际碳壁垒的能力有待增强。
（二）十五五绿色低碳发展目标
立足产业发展基础与全球行业地位，我国计划到“十五五”末期，打造世界领先、低碳节能的金属镁清洁冶炼工艺与成套装备体系，全面引领全球镁产业绿色转型升级。具体目标包括：吨镁综合能耗进一步下降，行业整体能效水平迈入世界一流行列；高端镁合金产品供给占比显著提升，新能源汽车、轨道交通、航空航天等高端领域用镁量大幅增长；建成覆盖碳核算、能耗限额、安全规范、绿色生产评价的完整标准体系，主导制定一批国际标准；以府谷为核心的产业集群将持续巩固全球产能、循环模式、标准体系三大核心优势，持续夯实“中国镁谷、世界镁都”。
（三）核心技术攻关路径
围绕硅热法炼镁横罐、竖罐还原炉，重点开展空气与煤气蓄热、预热、换热一体化工艺技术研发，优化升级还原炉温度均匀性精准调控技术。着力突破对流-辐射转换双蓄热还原炉余热极限回收、温度场数字孪生全域均温等关键技术，构建金属镁清洁高效冶炼生产体系。实现连续蓄换热核心元部件批量化生产，完成新型炉温调控与高效炼镁技术的工程化应用验证。专项攻关工业尾气燃料适配型蓄热换热一体化优化工艺，全方位推动硅热法镁冶炼技术向高效、低碳、安全、智能化方向进阶。
同步推进镁冶炼装备机械化、自动化、智能化改造，推广节能冶炼、智能管控、清洁生产技术，持续降低产业能耗与碳排放。加快镁渣资源化利用技术研发，推动冶炼固废从“无害化处置”向“高值化利用”转变。加强镁合金新材料基础研究，突破高强韧、耐热、耐蚀镁合金的成分设计与制备技术，为高端应用提供材料支撑。
（四）产业链高端化升级方向
全力推进产业固链、强链、延链、补链，加快摆脱单一原镁冶炼的低端格局。横向推动镁产业跨区域协作、上下游产业互补与装备制造业配套发展，为钢铁脱硫、钛金属还原、铝合金添加提供满足质量要求的原生镁锭，为镁合金型材、压铸件、轻量化精密部件等精深加工产业提供适配的镁合金原材料。纵向延伸镁合金压铸、精密加工、轻量化终端产品产业链，重点攻坚高端镁合金材料、一体化压铸成型、轻量化核心部件等关键技术，提升高端产品供给占比。
应用场景从传统冶金、化工全面拓展至新能源汽车底盘、三电系统、轨道交通、航空航天、3C电子、氢能储运等高端领域。抓住《电动汽车能量消耗量限值》（GB 36980.1-2025）强制国标实施带来的刚性驱动机遇，推动镁合金在新能源汽车轻量化中的规模化应用，力争单车用镁量实现大幅提升。完善镁废料回收与再生利用体系，构建“原镁冶炼—镁合金熔铸—镁合金加工—镁废料回收”的全生命周期循环产业链。
（五）行业建议与保障措施
一是加强顶层设计，将镁产业纳入国家战略性新兴产业规划与新材料产业重点支持领域，制定镁产业绿色低碳高质量发展专项行动计划，明确发展目标、重点任务与保障措施。
二是加大科技研发投入，支持行业龙头企业联合高校、科研院所组建镁产业技术创新联盟，开展绿色低碳冶炼、高端镁合金材料、一体化压铸等关键技术攻关，加速科研成果产业化。
三是完善碳核算与碳交易机制，加快建立镁行业产品碳足迹核算标准与认证体系，推动镁产品纳入碳交易市场，利用市场化机制倒逼企业节能降碳。
四是推动标准国际化，依托核心产区的标准研制优势，主导制定一批国际标准、国家标准、行业标准，增强我国在全球镁产业标准领域的话语权与规则制定权。
五是支持核心产区建设，加大对府谷等镁产业核心承载区的政策扶持力度，推动产业集群化、高端化、绿色化发展，打造具有全球影响力的镁产业创新高地。
六是强化人才队伍建设，培养镁冶炼、镁合金材料、精深加工等领域的专业技术人才与复合型管理人才，加强国际交流与合作，持续夯实我国镁产业全球领跑优势。